近幾年，由于國內原油資源緊張，我們公司開始煉制進口原油，進口原油中含硫較多，對煉廠設備的腐蝕極為嚴重，腐蝕程度不僅與鹽和硫的含量有關，還與腐蝕環境有關。腐蝕環境比較復雜，一般從環境溫度和腐蝕介質角度對其進行分類，這種分類方法總體上是將腐蝕環境分為低溫環境和高溫環境兩大類。每一類又因不同腐蝕介質的加入而分為不同的腐蝕類型[2]。所謂低溫環境在煉廠通常是指溫度低于230℃且有液態水存在的環境，腐蝕反應有水參與，即濕硫化氫環境，主要在電解質介質中進行，存在腐蝕電流，是電化學腐蝕的結果，由于這種腐蝕主要集中在塔頂及冷凝系統，因此又稱之為塔頂冷凝腐蝕。低溫濕硫化氫腐蝕（H2S-H2O）在煉廠中普遍存在，如常減壓蒸餾裝置塔頂揮發線及其冷凝系統的H2S-HCl-H2O腐蝕，催化裝置吸收解吸系統和分餾塔頂部，焦化裝置分餾塔頂的H2S-HCl-HCN-NH3-H2O腐蝕，汽柴油加氫裝置分餾塔頂、穩定塔頂，加氫脫硫裝置硫化氫汽提系統中的進料段、硫化氫汽提塔頂及其揮發線部位的H2S-HCl-NH3-H2O腐蝕；高溫腐蝕環境則是指環境溫度在240～500℃的環境，沒有水的參與，腐蝕介質與金屬之間發生的是化學腐蝕，如高溫硫引起的腐蝕，主要包括的腐蝕類型有S-H2S-RSH（硫醇）腐蝕，S-H2S-RSH-RCOOH（環烷酸）腐蝕和H2+H2S型腐蝕。  原油的主要組成是各種烷烴、環烷烴和芳香烴，其中95%以上是碳氫化合物，這些碳氫化合物對金屬設備并不具備腐蝕性，具備腐蝕性的是在石油中占5%左右的無機鹽、硫化物、氮化物、有機酸、二氧化碳和水分等雜質，這些雜質雖然含量很少卻影響著整個煉廠的工藝及產品質量。從腐蝕與防護角度來講，這些雜質有的自身就屬于腐蝕性介質，如硫化氫、元素硫、硫醇和有機酸等，有的雜質自身無腐蝕性但在加工中會轉化為

 

腐蝕性介質，如無機鹽水解等過程。這些少量雜質經過常減壓蒸餾裝置、延遲焦化裝置、加氫裝置、催化裂化裝置等反應生成易溶于水的HCl、H2S、NH3或HCN等腐蝕性氣體 [3] 。  以下介紹幾種主要的腐蝕介質的產生過程[4]。 （1）氯化氫（HCl）  原油中的鹽類主要成分是氯化鈉、氯化鈣和氯化鎂，此外還有少量硫酸鹽，在120℃ 以下加工原油時，氯化鈣和氯化鎂迅速水解產生HCl，當溫度達到360℃以上時，氯化鈉也開始水解產生HCl，此外，原油中還含有三氯甲烷、四氯甲烷、四氯乙烷和氯化苯等有機氯化物，它們有的是原油中固有的，有的則是清蠟劑和清洗劑中所包含的，這些有機氯化物中的30%左右會在蒸餾過程中通過催化裂化和焦化過程分解成HCl。蒸餾過程中HCl隨同原油中的水分一起揮發冷凝，形成PH值較低的鹽酸冷凝液，其具有強烈的腐蝕性，常常造成常減壓裝置常壓塔頂部、冷凝冷卻器管線的露點腐蝕。HCl對碳鋼的腐蝕基本為均勻腐蝕并伴隨著氫脆的發生，對不銹鋼的腐蝕主要為點蝕。  （2）硫化氫（H2S）  硫腐蝕貫穿于煉油全過程，原油中的硫主要以硫元素和硫化氫、硫醇、硫醚、二硫化物以及噻吩等化合物的形式存在。原油的腐蝕性強弱與含硫量高低并無精確的對應關系，而是取決于硫化物的種類、含量及其穩定性。一些硫化物在原油蒸餾過程中、進入渣油系統后的催化裂化和焦化過程中或加氫條件下會分解產生H2S，參與腐蝕反應的有效硫即為單質硫、H2S、硫醇等活性硫及上述易分解為H2S的硫化物。有效硫含量越高對煉油設備的腐蝕性就會越強，如果原油中的非活性硫易轉化為活性硫，即使原油中含硫量很低也會對設備造成腐蝕，因此硫腐蝕會涉及煉廠裝置的各個部位。  （3）氮化物  氮化物腐蝕主要指氨氣（NH3）和氰化氫（HCN）產生的腐蝕。原油中的氮化合物主要有吡啶、吡咯及其衍生物。一般而言，原油中氮化合物的熱穩定性良好，在蒸餾和常減壓裝置中分解很少，主要是在反應溫度較高的熱裂化、催化裂化及焦化裝置中分解產生可揮發性的NH3和HCN。